Der Turm ist angezogen

Letztes Stück der Außenhaut am Aufzugtestturm von Thys­sen­-Krupp auf dem Berner Feld verschraubt

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Das letzte Stück der Membran ist dran. Foto: pm

Heu­te ist das letz­te Stück der Außen­haut am Auf­zug­test­turm von thyssenkrupp auf dem Ber­ner Feld ver­schraubt wor­den. Nach der Eröff­nung der höchs­ten  Aus­sichts­platt­form Deutsch­lands im Okto­ber ist nun auch das welt­weit höchs­te Mem­bran­pro­jekt been­det. „Der Test­turm trägt sein Kleid­le und es sieht fabel­haft aus”, so eine Spre­che­rin des Unter­neh­mens am Frei­tag gut gelaunt in einer E‑Mail an die „lie­ben Repor­ter, Redak­tio­nen und Turm­be­ob­ach­ter.”

Die Fas­sa­de des 246 Meter hohen Turms aus Poly­te­tra­flu­or­ethy­len (PTFE)-Glasgewebefaser gilt als der­zeit höchs­tes Mem­bran­pro­jekt der Welt. Die Instal­la­ti­on hat das gesam­te Pla­nungs­team vor beson­de­re Her­aus­for­de­run­gen gestellt: Für die Mon­ta­ge der Mem­bran wur­den beson­ders geschul­te Mon­teu­re ein­ge­setzt, die Zer­ti­fi­ka­te und Nach­wei­se für Klet­ter­ein­sät­ze in sol­chen Höhen besit­zen. Beweg­li­che Arbeits­platt­for­men waren am Test­turm im Ein­satz, auf denen die Mon­teu­re sowohl die Außen­fas­sa­de ver­mes­sen, als auch Abstands­hal­ter und Roh­re für die Kon­struk­ti­on befes­tigt haben. Sie haben die Mem­bran von oben nach unten in drei Abschnit­ten mon­tiert. Durch den stu­fen­wei­sen Über­gang ist die Fas­sa­de im unte­ren Bereich annä­hernd blick­dicht und wird nach oben hin durch das weit­ma­schi­ge­re Gewe­be trans­pa­ren­ter.

Die rund 17.000 Qua­drat­me­ter gro­ße Hül­le aus dem poly­mer­be­schich­te­ten Glas­fa­ser­ge­we­be ver­leiht dem Test­turm für Auf­zugs­in­no­va­tio­nen sein fina­les Erschei­nungs­bild. Das Gewe­be wur­de in Bah­nen von gut drei Metern Län­ge pro­du­ziert und danach zu gro­ßen Mem­bran­fel­dern ver­schweißt. Der hoch­kom­ple­xe Werk­stoff ist lang­le­big und nahe­zu selbst­rei­ni­gend. Die Mem­bran ver­leiht dem Turm nicht nur das gewis­se Etwas, son­dern schützt ihn auch vor inten­si­ver Son­nen­ein­strah­lung und redu­ziert die Eigen­be­we­gung des Gebäu­des, indem sie die Kräf­te des Win­des zer­legt. Die Hül­le wur­de bereits aus­gie­big im Wind­ka­nal getes­tet und von einem unab­hän­gi­gen Sach­ver­stän­di­gen­bü­ro zer­ti­fi­ziert.

Das Pla­nungs­team von Tai­yo Euro­pe hat sich mit 29 Mit­ar­bei­tern eigens um die Fer­ti­gung und Mon­ta­ge der Mem­bran geküm­mert. Die Arbeit der Exper­ten von Tai­yo Euro­pe, die schon den Mill­en­ni­um Dome in Lon­don, den Air­port von San Fran­cis­co, den Deut­schen Pavil­lon bei der Expo in Mai­land oder die Mer­ce­des-Benz-Are­na in Stutt­gart mit tex­ti­ler Archi­tek­tur aus­ge­stat­tet haben, hat die Begeis­te­rung in der Bevöl­ke­rung für den Test­turm wei­ter gestei­gert.

Der For­schungs­be­trieb von thys­sen­krupp hat plan­mä­ßig im Dezem­ber 2016 begon­nen, im Okto­ber 2017 wur­de die Besu­cher­platt­form eröff­net. „Für thys­sen­krupp Ele­va­tor spielt der Test­turm in Rott­weil eine Schlüs­sel­funk­ti­on bei der Umset­zung der glo­ba­len Inno­va­ti­ons­stra­te­gie, die eine ent­schei­den­de Bedeu­tung für den Erfolg des Unter­neh­mens hat“, so Andre­as Schie­ren­beck, Vor­stands­vor­sit­zen­der von thys­sen­krupp Ele­va­tor.

Info: Öff­nungs­zei­ten und Ticket­prei­se für die Besu­cher­platt­form hier.

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